重型龙门加工中心报价-龙门加工中心-东莞发那机床科技

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    2020-8-14

刘先生
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加工中心之高速立式加工中心编程程序---的找正

高速立式加工中心工件加工是按照工件装夹好后所确定的加工---位置和程序要求进行的。加工---也称为程序---,是指工件被装夹好后,相应的编程---在机床坐标系中的位置。加工坐标系是指以确定的加工---为基准所建立的坐标系。不过,工件坐标系一旦建立便一直有效,直到被新的工件坐标系所取代。

因而,工件坐标系的---选择要尽量满足编程简单,尺寸换算少,大型龙门加工中心报价,引起的加工误差小等条件。一般情况下,程序---应选在尺寸标注的基准或定位基准上。

一般来说,程序---的确定可以通过---来找出工件的---。常用的---有寻边器、对刀块、百分表等几种,其中寻边器有机械式和电子接触式两种。具体来看一下常见的程序---找正方法:

1.z坐标找正的方法

一般对于高速立式加工中心z轴的找正,常采用对刀块来进行刀具z坐标值的测量。其找正步骤为:


首先,将cnc数控系统调整为手动模式,把屏幕切换到机械坐标的显示状态;然后在工件上放置一个对刀块,使用对刀块去与刀具端面或刀尖进行试塞。通过机床主轴z向的反复调整,使得对刀块与刀具端面或刀尖接触,龙门加工中心,这一点即为z方向的程序---。不过,在找正过程中一定要认真仔细,以防刀具与对刀块发生碰撞。这是将屏幕上显示的机械坐标的z坐标值输入cnc数控系统中。


2.xy坐标找正的方法

使用百分表寻找程序---适合几何形状为回转体的工件,通过百分表找正使得高速立式加工中心的主轴轴心线与工件轴心线同轴,具体操作步骤为:

首先用手动方式把机床主轴降到工件上表面附近,把磁力表座吸附在主轴端面上,调整百分表头是其与工件圆柱表面垂直;然后对x轴或y轴进行单独找正。通过旋转主轴使得百分表绕着工件在径和径之间作旋转运动,通过反复调整工作台使得百分表指针在两点的位置相同,说明x轴的找正完毕。同理,进行y轴的找正,然后将xy轴相应的坐标值录入到立式加工中心的cnc数控系统中即可。






立式加工中心与卧式加工中心在结构上的差异

一、主轴结构不同

立式加工中心是主轴垂直于地面,主轴轴线方向和重力方向一致,主轴通过立柱上的滑台进行的轴线方向进给几乎不受重力影响,但主轴中心线离立柱毕竟有一定的距离,悬伸太多会造成主轴刚性不够导致加工振颤现象,因而立加主轴中心线离立柱的距离一般不会超过1200毫米;卧加是主轴平行于地面,主轴轴线方向和重力方向成九十度,重力直接对主轴沿轴线方向的进给造成影响,故卧加的z向进给一般由工作台或者立柱来实现,即主轴本身只进行上下移动、不进行轴线方向的进给。

二、立柱构造不同

立式加工中心的立柱一般不移动,为了追求刚性一般造得尽可能的粗壮。也有动柱式立加,动柱立加工作台只做x或y向运动,立柱相应会做y或x向运动,这种设计方式对立柱的驱动电机有较大的功率要求。卧加的立柱一定是动柱式的,正t型的卧加立柱沿x向移动,倒t型的卧加立柱沿z向移动。移动立柱的结构要求立柱必须在满足刚性的前提下尽可能的轻巧,国外机床往往用钢板焊接结构来解决这个问题。对于钢板焊接结构的利弊,老金会另外开主题讲述。

三、两者的工作台形式不同

立式加工中心工作台一般为十字滑台结构的t型槽工作台,有两套运动机构负责相互垂直方向的工作台移动,x向进给的工作台覆盖在负责y向进给的导轨之上。卧加的工作台只做x或y向运动,工作台形式一般为点阵螺孔台面的旋转式工作台,相对较容易选装交换式双工作台。

四、两者所使用的刀库不同

立式加工中心常用斗笠式刀库和圆盘机械手式刀库。卧加常用链式机械手刀库。

五、两者联动的轴数不同

常规立式加工中心为三轴联动,6米龙门加工中心,可以扩展为四轴或者五轴,卧加标配四轴三联动,可以扩展为五轴。







加工中心维护保养规程

加工中心为x、y、z三轴伺服直---制半闭环立式加工中心,三轴均为钢球滚动直线导轨,导轨负载大、跨距宽、精度高,结构及外形尺寸紧凑合理,主轴为伺服电机通过同步带驱动。能够实现对各种盘类、板类、壳体、凸轮、模具等复杂零件一次装夹,可完成钻、铣、镗、扩、铰、刚性攻丝等多种工序加工,适合于多品种、中小批量产品的生产,能满足对复杂、零件的加工。可配第四旋转轴,以满足特殊零件的加工要求。

加工中心维护保养规程:

1、加工中心在维护保养时,必须停机;

2、若操作某一按钮时无相应动作,必须停机检查或上报设备科进行检查、诊断和维修;

3、清洁加工中心主轴内锥孔时必须用无尘纸进行擦拭;

4、清扫加工中心,清理切削废料并及时倒掉;按“6s”标准进行现场清理整理;

5、每周六---清理机床各部分,运动表面应涂上防锈油或润滑油,并将机床总电源、气源开关关掉;

6、加工中心操作面板,各电机,冷却泵,油泵表面保持清洁。






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